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導致網點增大的原因分析：

    1.印刷壓力造成機械性網點增大

    在印刷過程中油墨的傳遞及印跡的轉移都需要合適的印刷壓力，通過滾筒的擠壓和橡皮布的變形勢必造成網點的變形和增大。因此在曬制PS版時，要結合不同的機型（不同的印刷機有不同的網點增大值）選擇合適的曝光時間，使PS版上的網點略小于打樣稿，印刷品才能與樣張保持一致。

    2.粗劣印版的感光性較差

    PS版有的網目較粗，有的感光性較差，在曝光后網點周圍容易形成虛暈。PS版上墨后，虛暈部分也著墨，實際效果是增大了網點面積，引起網點增大，需更換質量較好的PS版。

    3.傳墨裝置調節(jié)不佳

    墨輥之間的相對位置發(fā)生變化，輥與輥之間的剪切力也會發(fā)生改變，使傳墨關系受到破壞�？堪孑亯毫χ兀瑪D壓變形量大，膠輥直徑變細，靠版輥與版滾筒線速度不一致，網點在滾筒周向被拉長，產生拉伸變形。

    4.橡皮布包襯過厚或太軟

    橡皮布包襯過厚或太軟增大了印版滾筒與橡皮滾筒、橡皮滾筒與壓印滾筒（輪轉機橡皮滾筒既是轉印滾筒又是壓印滾筒）之間的壓力，橡皮布壓縮變形量和接觸區(qū)寬度都比較大，網點質量不夠理想，網點再現(xiàn)性差，網點增大值比較高。

    5.墨量過大

    在理想狀況下，被轉移的墨層厚度應控制在25μm之內。隨著給墨量增多，墨膜厚度增加，分離力也在迅速增加，多余的油墨不能被承印物即時轉移，印版表面及橡皮布上積墨較多，油墨開始鋪展，造成網點增大，甚至出現(xiàn)糊版。

    6.紙張張力控制不好或橡皮布包襯不一致

    紙張張力控制不好或橡皮布包襯不一致，前一色的印跡就會在下一色組的橡皮布上發(fā)生錯位，出現(xiàn)疊影，轉移到紙張表面的圖文同樣出現(xiàn)疊影和模糊，網點被增大。

    7.油墨黏度小與流動度過高

    油墨的親水性太敏感，觸變性和屈服值太小，黏度太低，墨絲太長，流動性太強，印刷時需要有較多的潤版液與之抗衡。乳化后的油墨在PS版上易鋪展，容易造成網點增大，轉移到承印物上不利于油墨的凝固，得不到清晰的網目調圖像。

    控制網點增大的有效方法：

    網點增大雖不可避免，但可以控制。通常情況下，銅版紙的精細印品網點增大值要小于12%，一般印品要小于18%，報紙印刷控制在35%之內（一般指50%網點處）。在生產過程中，可以從以下幾個方面進行有效控制。

    1.選擇優(yōu)質版材、合理控制曝光時間和顯影液濃度

    曬制的印版圖文清晰、網點結實，才能保證網點的轉移效果，又能保證印版有較高的耐印力。通常情況下要保證5%的網點不丟失，95%的網點不模糊。

    2.將各種印刷壓力控制在合理的范圍

    將印版滾筒與橡皮滾筒之間的壓力控制在15～20絲、兩橡皮滾筒之間的壓力控制在22～28絲，并確保兩根靠版墨輥與印版滾筒平行，直徑在100mm以下的靠版墨輥與印版滾筒壓印寬度為5～6mm，直徑在100mm以上的靠版墨輥與印版滾筒壓印寬度為6～7mm。
 3.嚴格控制印刷中的水墨平衡

    在印刷過程中，如果供水過大，會導致版面供墨量增大，墨層變厚，油墨乳化嚴重，造成印跡暗淡無光澤。在生產過程中，為了減少開機浪費，通常在開機時將水位增至正常值的150%，當正常印刷后，應將水量逐漸減至正常值，保證圖文清晰、飽和有光澤。

    4.正確控制好潤版液的濃度

    潤版液濃度的控制對水墨平衡以及印品質量的好壞起至關重要的作用。合適濃度的潤版液能快速沖去網點周圍的“污垢”。如果潤版液濃度偏低，網點周圍的油墨不能被除去，輕則導致網點增大，重則引起糊版；如果潤版液濃度過高，會導致PS版耐印力下降以及潤版液的大量浪費。通常情況下潤版液的pH值控制在4.8～5.3，導電值控制在800～1200μs。

    5.控制好紙張張力

    紙張張力控制主要有兩點，一是帶有張力控制系統(tǒng)的紙架形成的一次張力，二是在印刷單元后由無級變速箱驅動形成的二次張力。通常情況下，要保證二次張力略大于印刷中紙張張力，才能做到網點有較好的再現(xiàn)及最后一色（通常是黑色）不發(fā)花。